- beben lebricolo
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beben lebricolo le 06 Juil 2010, 16:24
Bonjour, il s'agit là d'un article relatant la fabrication de ma guitare, j'écris cet article dans le but d'inspirer ceux qui voudront se lancer dans la même aventure que moi. Soulignons le fait que je suis encore jeune voire très jeune, que je me suis planté pas mal de fois et que mon père est venu me filer un coup de main pour la partie la plus technique.
Pour commencer, j'avertirai les lecteurs que ce que j'ai fait n'est pas forcément à la portée de tout le monde pour la simple raison que j'ai utilisé une machine-outil que mon père a fabriquée de ses propres mains il y a plus de 15 ans, de plus, le grand nombre d’outils que l’on a utilisé réduit encore l’accessibilité. Néanmoins, ce qui est le plus intéressant reste l’innovation dont on doit faire preuve pour obtenir quelque chose d’unique et d’original. Un exemple ?
-Le radius de la touche qui est en fait une portion de cône,( pour faire simple, la courbe au niveau du sillet est beaucoup plus serrée que celle de la base de la touche)
-la touche entièrement en bambou
-le lamellé-collé de tasseaux de sapin, et là, je mets un point d’honneur à confirmer que même avec du sapin, ça sonne étonnamment bien !
-le sillet en aluminium brossé combiné avec du laiton brossé
-etc.[…] Et j’en passe et des meilleures !
Voyons une rapide check-list du matos :
--Une défonceuse
-Scie égoïne, scie à métaux et scie à guides
-Râpe et limes de différentes tailles et agressivité
-Perceuse à main, perceuse à colonne et mini Dremel(8000/35000 tr/min)
-Meules, Papier de verre(grain: 50/80/120/180/240/500/600/1000/2000)
-La Dame Blanche (machine inventée par mon père et ultra-efficace)
-Scie sauteuse et Ponceuse à bande
-Scie circulaire, couteaux, scalpels, fraises et forets de toute tailles
-Vernis, pinceaux, brosses
-De L'eau! Du Coca! Des Lions!
-Plein de Serre-joints
-Cales de bois, Manivelles faites maison, etc...
Ce que ça m'a coûté:
-7mois de travail
-233,51€ uniquement pour les fournitures
-pas mal de retards au club d’aviron
-Quelques sueurs froides pour les devoirs :p
-Beaucoup de temps le week-end
-concentration, minutie, savoir-faire (à deux ça marche mieux
-Plein de choses quoi!
Les fournitures (233.51€)
-Deux micros EMG HZ H4 BK (un ptit son métal, ça fait rien de mal)
-Mécaniques 6Left Kluson Lockhead
-Chevalet fixe Schaller477MC 3D-6
-Sélecteur 3 positions Schaller
-Corde mi Pl009 Daddario
-Frettes Dunlop 6100 "Jumbo"
-Potar Göldo El500kOhm (Logarithmique)
-Potar Allparts CTS 1MOhm (Linéaire)
Liste des matériaux :
-Tasseaux de sapins
-Plaque de bambou (lamellé-collé)
-Barre de section ronde diamètre 6mm en alu
-Barre de section carrée 10x10mm en alu
-Tube de section carrée 12x12mm acier
-Colle à bois vinylique à prise progressive
-Vernis à bois extérieur ou intérieur dur (aquaréthane ou polyuréthane)
-Chutes d’acier et d’aluminium
-Pâte à bois claire et foncée pour les imperfections
Et au final quelle belle aventure!
Les + du projet :
-très formateur
-très économique en argent pour le rendu de la guitare
-belle aventure
-Initie au travail de luthier
-et d’autres que j’oublie :p
Les – du projet :
-Très couteux en temps et en patience
-Demande une grande minutie et du sang froid
-Exige beaucoup de finitions
-Peut devenir dangereux (appareils électriques puissants et très rapides)
Personnellement, je ne vois pas ces « moins » comme des inconvénients, je trouve que ça donne un petit goût de défi au projet et que l’attente n’aura (diable non !) pas été vaine ! A vos outils mesdames et messieurs !
J’ai réparti le travail en 37 étapes plus ou moins longues (chacune ressemble à un tournant dans la conception, un chapitre,…) Bref, commençons !
Petit insert : j’ai pris toutes les cotes des frettes, manche et sillet à partir d’une guitare de série copie stratocaster.
Etapes de travail :
1) Collage des tasseaux de sapin (pour le corps, le manche et la tête)
2) Ponçage et rabotage des plaques formées en 1)
3) Egalisage et applanissage
4) Découpe de la forme de la guitare
5) Taille du manche
6) Taille de la tête de manche
7) Ponçage et égalisage du manche et de la tête
8.) Collage Tête/Manche
9) Elaboration du Truss-rod sur-mesure et fabrication
10) Défonçage de la rainure du Truss-rod dans le manche
11) Découpe de la touche
12) Perçage de la base du manche pour le passage de la vis de serrage
13) Rainurage de la touche et surfaçage
14) Mise en place du Truss-rod
15) Collage Touche/Manche
16) Ebarbage et mise à la cote finale de la touche
17) Elaboration du dispositif pour le radius
18.) Surfaçage de la touche
19) Polissage de la touche et protection à l’huile de Teck
20) Traçage et rainurage des passages pour frettes
21) Fabrication des pastilles d’aluminium brossé pour l’incrustation
22) Perçage des trous pour l’incrustation
23) Incrustation
24) Frettage
25) Fabrication du sillet en aluminium/ laiton
26) Mise en forme de la base du manche pour encastrement et collage
27) Défonçage du trou d’encastrement du manche dans le corps
28.) Perçage et évidage des trous pour les micros + défonçage de finition des trous
29) Défonçage des cavités électroniques (+ création d’une fraise maison)
30) Perçage de l’entrée Jack 6.3mm, + trous pour potars et sélecteur
31) Fabrication des plaques de cache noires
32) Défonçage des trous d’encastrement des plaques
33) Perçage des trous pour les mécaniques
34) Collage Manche/Corps
35) Perçage des trous de fixation pour le chevalet + test 1 corde
36) Vernissage
37) Montage final
Je préviens tout le monde que pour la première partie (ce qui concerne la réalisation du corps, du manche et de la tête), je n’ai malheureusement pas de photos… par contre pour la suite j’en ai tout un tas !
Plan de la guitare
En 1) Collage des tasseaux de sapin (pour le corps, le manche et la tête) :
J’ai tout d’abord décidé de prendre ce que j’avais sous la main dans la grange qui me sert d’atelier, donc du bois ! Des tasseaux de sapin plus précisément, le genre de cure-dent qui servent pour les travaux de base, ce même genre de tasseaux qu’on achète traités contre l’humidité et les vers à bas prix et qu’on utilise comme calles, petites poutrelles, glissières, etc… sans jamais leur donner le privilège d’être travaillés convenablement, après tout, le bois est un matériaux noble !
Bref, pour le collage, ici rien de compliqué, on prend des tasseaux, on les dépoussière et on les coupe tous à la même longueur, on en prend un et on le tartine de colle à bois avec un couteau. Vous aimez le Nutella ? Vous savez tartiner un bout de pain ? Alors vous n’aurez aucun problème avec ça, c’est du tartinage pur et dur XD !!
En 2) Ponçage et rabotage des plaques formées en 1) + 3) Egalisage et applanissage
Ici non plus, pas de secret, on rabote pour dégrossir les plaques à la bonne épaisseur (avec une bonne marge de sécurité = entre2 et 5 mm), ensuite on prend une bonne grosse calle à poncer et du papier de verre à gros grain qui décape bien !
Sinon, on fait comme moi au risque de se planter : on prend une ponceuse à bande et on s’efforce à être le + régulier possible.
C’est une étape très importante même si on n’en a pas l’impression : ce ponçage permet de résoudre les problèmes rencontrés au collage (les tasseaux de sont pas parfaitement alignés !) ce qui fait que la plaque comporte des petits creux et des bosses qu’il fut enlever. Si cette étape est mal faite, quand on arrivera au vernissage, tout ressortira et là, il est très difficile de tout récupérer. Pour ma part, j’ai reponcé le corps maintes et maintes fois pendant tout le projet avec du papier de verre très pour en enlever un maximum d’irrégularité. A titre d’avertissement, je n’ai pas rempli cette étape entièrement ce qui fait qu’au vernissage j’avais un petit creux de 10 cm² plus profond que le reste d’un ou deux dixième de millimètre, ça paraît rien mais pour l’enlever c’est une autre histoire !
En 4) Découpe de la forme de la guitare
Pour cette étape intervient mon amie la scie sauteuse pendulaire achetée pour l’occasion ! Tout d’abord j’ai dessiné les contours du corps sur la plaque de bois à main levée à partir d’un plan de 10cm sur 8 que je m’étais fait. Au début c’était moyennement ressemblant car les proportions n’étaient pas les mêmes que sur mon dessin et ça rendait moins bien ! J’ai opté pour une méthode plus expérimentale, plus simple et bien plus efficace ! Vous avez deux yeux ? Ça tombe bien moi aussi =) Bref ! Plus sérieusement, j’ai scanné et photocopié le plan, je l’ai découpé et de la main gauche je l’ai approché à environ 5 à 10 cm de mon œil gauche tout en laissant la main droite et l’œil droit libre, ainsi j’ai pu comparer à la même échelle les deux dessins (diable que c’est bien les effets d’optique !)
Cependant je conseille la fiabilité en faisant comme d’autre bricoleurs : scannez votre plan et imprimez-le en taille réelle et fiez-vous à lui, ce sera probablement plus précis. Mais la méthode que j’ai employée m’a permis de donner une touche en plus à ma guitare…
Le dessin est donc prêt pour la découpe et à l’attaque ! Attention toutefois à un détail un peu embêtant : au passage de la scie sauteuse on aperçoit que le patin écrase la fibre du bois en laissant une petite marque à l’extérieur, d’où la nécessité d’avoir une marge de sécurité pour gommer ça. Cette marge est très importante pour faire face aux imprévus de ce genre, il faut toujours assurer ses arrières
Cette étape est assez longue car on doit aussi former les bords : j’y ai fait des pans inclinés à la râpe et à la lime, le travail est long et fastidieux, on y laisse en général de la sueur et bien que je bossais en hiver par -4° je transpirais comme en été ! Petite astuce : lors d’un tel façonnage à la main, passez régulièrement le bout des doigts en fermant les yeux pour ajuster le niveau de chaque coupe et pour en égaliser le tracé, il suffit d’une bosse pour tout gâcher ! Deuxième petite astuce, attachez soigneusement et fermement le corps à un établi ou quelque chose du genre et attaquez la surface en ayant toujours deux mains sur la râpe ou la lime pour être au maximum de la précision. Enfin dernière astuce : faites des coups obliques et non dans le sens de la longueur (l’outil toujours utilisé à plat pour un maximum de surface en contact bien sur ;]), cela permettra à la râpe ou à la lime de creuser plus facilement, de couvrir une plus grande surface, d’être plus régulière et enfin de déboucher les pores de l’outil pour une plus grand efficacité.
Enfin terminez le travail au papier de verre fin, sans calle cette fois, ce n’est pas nécessaire.
En 5) Taille du manche
Pour cette étape, j’ai utilisé un couteau. On pourra me prendre pour une tête brûlée, ce qui d’ailleurs n’est pas loin d’être vrai, mais c’est un véritable outil de travail, même pour un bûcheron ! J’ai donc mis le manche à la verticale en le posant sur un établi, l’autre côté sur mon épaule gauche et j’ai commencé à passer le couteau sur le manche dans le sens des veines du bois, du haut vers le bas. Le tout étant de tout d’abord dégrossir le manche en y allant franchement, et plus on s’approche de la cote finale, plus le coup de couteau est superficiel et rapide pour enlever un minimum de matière à chaque fois. On répète ensuite la même opération de l’autre côté en essayant d’être symétrique au maximum, un peu comme la crête d’une fonction carrée vous voyez le genre ? Plat en haut et de plus en plus pentu plus on s’éloigne du point culminant. Pour la finition, l’utilisation de la râpe est interdite car cette dernière en arrachant le bois creusera des trous suffisamment profonds pour que vous ne puissiez les récupérer à la lime ou au papier de verre.
Pour ma part, j’ai utilisé la lime et j’ai fini à la lime douce et au papier de verre fin (240).
En 6) Taille de la tête de manche
C’est ici que la partie commence à se corser légèrement, preuve à l’appui j’ai recommencé deux fois ! Pour la tête de manche, on se servira du même genre de plan, on dessine sur la plaque qui deviendra la tête de manche puis on découpe. Jusque là, rien de bien difficile. Après, tout dépend de ce que vous voulez faire, pour ma part j’ai donné à la tête de manche un angle de 13.5° ce qui fait que j’ai façonné la tête dans un lamellé-collé de sapin annexe aux deux premiers (le corps et le manche). Par contre, on pourrait très bien faire une tête de manche « plate » qui suivrait la ligne du manche, dans ce cas il n’est pas nécessaire de travailler un bloc de plus. On pourrait d’ailleurs plus facilement façonner la tête dans le même bloc que le manche, attention toutefois aux ratés des coups de râpe, de limes, etc.…
Donc, pour en revenir à ce que je disais : pour la forme de la tête, je me suis inspiré d’une des guitares du chanteur de Metallica qui avait 4 clés gauche et 2 clés droites (=mécaniques). Pour le pan incliné de la tête et du manche, j’ai utilisé une scie à guide qui permet d’avoir un angle de coupe très précis tout en étant perpendiculaire à la table. J’ai donc fait deux angles alternes-internes égaux de 13.5° chacun.
Plans de la tête
En 7) Ponçage et égalisage du manche et de la tête
Ceci est une étape intermédiaire tout comme la première étape du même genre 2) et 3). Les règles ne changent pas, attention cette fois encore à la régularité du ponçage : il doit être parfaitement linéaire ! Donc poncez avec une calle, même le manche. Les coins inaccessibles quant à eux peuvent être poncés à la main et au doigt.
Attention à une petite chose, à l’endroit de la liaison manche/tête, laissez une marge de sécurité sur les contours pour que le manche s’adapte parfaitement à la tête, ce n’est qu’ensuite que l’on reponcera le tout pour être parfaitement régulier
Attention !! Pour les ponçages au papier de verre à l’eau, ne JAMAIS poncer avec de l’eau sur du bois, cela rend la surface cotonneuse et rêche et le papier de verre arrache du bois, ce qui fait littéralement des trous dans le bois, donc toujours poncer à sec, même avec du papier de verre très fin !!
En 8.) Collage Tête/Manche
Maintenant que les deux angles sont faits, que la tête et le manche sont bien poncés, on peut coller le tout. A bon entendeur, si vous tentez de les coller en serrant avec un serre-joint directement, ce qu’il risque très fortement de se passer est que sous la pression, la jointure glisse sur la colle et que les deux parties se désassemblent sous vos yeux tandis que vous pestez contre eux ! Donc pas de panique, prenez le temps de vous faire quelques calles pour bloquer tout ça jusqu'à ce que ça tienne ! On laisse sécher une bonne journée. Une fois collé, l’assemblage ressemble étrangement à un club de golf un peu bizarre (imagination, imagination ! :p )
En 9) Elaboration du Truss-rod et sa fabrication
Ici s’ajoute une petite touche personnelle en matière d’innovation : mon père et moi voulions créer un nouveau type de Truss-rod : au lieu de jouer avec la courbure du manche en tendant ou détendant une pièce, nous avons voulu soulager le manche de la tension des cordes. Là se pose quelques principes : le bois de sapin est assez mou, celui du bambou est ultra-rigide, qu’est-ce qui pourrait être plus dur encore ? Pas besoin de chercher longtemps pour opter pour une barre d’acier. Jusque là, tout est très simple.
Par contre, pour jouer contre la tension des cordes, il faut donc pousser le bois de l’intérieur de part et d’autre de la barre d’acier : la base du manche et la partie au niveau du sillet. La pression ainsi exercée pousse le bois vers l’extérieur, ce qui entraine une courbure qui tend vers le bombé. Le but est simplement de réduire l’action des cordes sur le manche, pas de le déformer comme le font les Truss-rod habituel (enfin, de ce que je crois et de ce que j’en sais). Mais il y a un problème, si l’on pousse uniquement sur sapin, le bois va s’écraser et au fur et à mesure du temps le Truss-rod n’aura plus d’effet, au contraire, si l’on pousse sur le bambou, la touche étant inversée, la pression s’exercerai en inverse de précédemment, donc le manche aurait tendant à se creuser. Tout ceci est un véritable casse tête ! On a opté pour une sorte de compromis : sachant que la touche de bambou est collée au manche, la pression exercée sur le sapin sera transmise au manche mais cette fois les fibres du sapin de s’écraseront pas, la touche servant de bouclier en retenant les fibres du sapin. Ainsi le manche restera droit même si les cordes le tirent à se creuser. Je comprendrai votre perplexité quand à ce dispositif car mon père et moi avons débattu pendant un sacré moment nous aussi. Tout cela est la partie théorique, car il est très important de bien poser les choses avant de faire quoique ce soit. J’ai deux petits schémas à l’appui pour tout mettre au clair. Un petit conseil : Il existe probablement plein de manières pour créer un Truss-rod unique, il suffit de ne pas avoir peur et de se lancer ! Pour fabriquer une guitare originale et unique, il faut prendre des risques, mais il faut aussi y avoir réfléchi avant !
Tout ça, c’était pour l’élaboration, maintenant passons à la fabrication :
Pour cela, nous avons pris le tube d’acier que nous avons coupé à la bonne longueur et nous avons ébarbé les bords pour qu’il n’accroche plus. Nous avons ensuite pioché dans les chutes d’acier et avons trouvé un morceau de serrure : une barre d’acier de section carrée de 6x6mm dans laquelle nous avons percé un trou. Ensuite, nous avons taraudé ce trou pour en faire un pas de vis, celui qui servira à retenir la vis de serrage. Ce n’est en fait qu’un gros écrou au final =) Ensuite nous avons pris une chute d’aluminium que l’on a travaillé pour donner une sorte de bouchon cubique à degré, c'est-à-dire avec deux niveaux différents. Lun de ces niveaux était de la taille de la section du tube, le second était de la taille de l’intérieur de ce tube. On a ensuite fait une autre pièce de ce genre qui s’adapte en bout du tube à la seule différence qu’elle n’était pas cubique mais c’était un parallélépipède rectangle (oulala, des maths jusqu’ici !!). Les deux pièces dont je viens de parler on été faites par la machine outil de mon père appelée la Dame Blanche.
Petit article annexe :
La Dame Blanche est un châssis de poutrelles d’aciers sur lequel reposent deux paires de coulisses en formes d’Oméga grec (ou le symbole Ohm si vous préférez) appelés roulements linéaires sur guide. Chacune faisant bouger un unique plateau à l’aide de tiges filetées. Le plateau central en Aluminium peut donc bouger sur les deux axes X et Z horizontaux. Ce même plateau est rainuré et permet le passage de boulons grâce a ces rainures en T, ce qui nous sert à fixer des pièces dessus. L’outil de travail est un assemblage d’une boîte de vitesse de 50cc et d’une grosse fraise à métal qui s’emboîte sur une ouverture conique. Tout cet équipement nous a permis de réaliser le Truss-rod.
En 10) Défonçage de la rainure du Truss-rod dans le manche
Le défonçage de la rainure du manche a été faite grâce à la Dame Blanche qui ne s’endormira plus jusqu'à la fin de la fabrication de la guitare. Nous avons fixé sur la machine une défonceuse et après avoir ajusté tous les axes, fait un test sur un morceau de bois : nickel, nous venions de créer une fraiseuse ultra-rapide ! (de 16 000 à 30 000 tr/minute (mon ptit papa)
Avant quoique ce soit, nous avons fabriqué un « berceau » pour le manche de la guitare pour que l’on puisse le travailler aisément sans risquer d’abîmer le manche. On a donc fixé le manche sur la table, ajusté les axes et go ! Surfaçage puis rainurage à la fraise de 12. L’opération a été rapide et le manche grâce à ça a été mis complètement plat et très régulièrement.)
Lors d’un défonçage, attention aux doigts !
En 11) Découpe de la touche
Voici venu le tour de la touche, rien de compliqué ici non plus (je dis compliqué mais pas rapide !) J’en profite pour glisser un petit commentaire : le bambou est un bois rigide et très dense, il est bourré de silice. Qui dit silice, dit sable et tout le monde sait que le métal s’émousse contre du sable ! C’est pour cela que mes fraises se émoussées assez rapidement en attaquant du bois O_o Du Bois plus fort que du métal ? Du jamais vu ! et pourtant si … :p
Mais avant, découpage ! C’est là que la scie circulaire entre en jeu et c’est là que l’on a eu notre première surprise : en découpant le bambou, la scie circulaire pourtant très puissant et équipée d’une lame presque neuve et redoutablement efficace s’est mise à peiner contre un bout de bois d’a peine deux centimètres d’épaisseur, là où elle en avale des morceaux de 15 cm sans problèmes ! Ceci nous a confortés quant à la résistance du bambou. Le découpage est une partie assez facile.
En 12) Perçage de la base du manche pour le passage de la vis de serrage
Cette étape a été très rapide, un coup de forêt de 8 et basta ! Attention encore une fois, une petite erreur d’orthogonalité et c’est foiré !
En 13) Rainurage de la touche et surfaçage
Cette étape a été réalisée avec la Dame Blanche comme je l’ai annoncé plus haut. On a tout d’abord surfacé avec une fraise de 12 en laissant un morceau de bois dépasser au milieu, puis on a attaqué ce morceau de bois pour faire un rail qui accueillerait le Truss-rod. Ce rail était de la même largeur que le trou dans le manche, au dixième de mm près !
On a ensuite placé le Truss-rod dans la rainure pour vérifier le bon fonctionnement du système, tout rentre c’est super !
En 14) Mise en place du Truss-rod
Ceci n’a pas été bien dur, tout assembler, tout vérifier, nous avons agrandi le trou pour la vis pour que la tête rentre bien avec un forêt de 10, nous avons mis le système en pression et tout fonctionne.
En 15) Collage Touche/Manche
Le collage se fait sans problèmes, pensez bien a recouvrir les deux surfaces et appliquez une grosse pression partout sur le manche pour une bonne prise. Les Serre-joints sont de retour !
En 16) Ebarbage et mise à la cote finale de la touche
On a passé le manche à la défonceuse, toujours sur la Dame Blanche pour enlever le cm de sécurité qu’il y avait de chaque côté de la touche pour le mettre à la cote finale.
Ensuite nous l’avons poli pour ne pas sentir la jonction.
En 17) Elaboration du dispositif pour le radius
Encore un outil inventé ! A votre avis, comment peut on faire pour obtenir une courbe plus cintrée au sillet qu’a la dernière case tout en ayant une augmentation progressive du cintrage de la touche ? Eh bien, ça n’a pas été facile, mais mon père a inventé un dispositif servant à faire cela (sans mon aide cette fois car j’étais parti en compétition=)).
Je m’explique : il a fait un rayon de 6 cm pour le sillet et un rayon de 20 pour la dernière case. Vous ne voyez toujours pas ? C’est normal ne vous inquiétez pas =) je vais expliquer ça en schéma ça sera bien plus facile et pour vous pour comprendre et pour moi pour expliquer =)
-schéma-
En 18.) Surfaçage de la touche
C’est là que nous avons utilisé le fameux dispositif et tout a fonctionné correctement, nous donnant une touche lisse, propre et très régulièrement coupée.
En 19) Polissage de la touche et protection à l’huile de Teck
Nous avons donc poli la touche avec du papier de verre fin (240) pour la rendre lisse et brillante. Jusque là elle était encore terne, de couleur bois sans vraiment d’éclat bien que déjà jolie. Nous l’avons huilée à l’huile de Teck en passant 5 couches et là, le résultat n’était plus du tout le même, la couleur est devenue chaude, brillante, ça donnait envie de jouer.
Il faut bien passer l’huile de Teck en faible quantité avec un chiffon doux à chaque fois pour ne pas faire de taches et pensez a passer plusieurs couches pour que l’huile s’infiltre profondément dans les fibres, grâce à cela elles ne perdront pas leur éclat alors que quelques couches superficielles ne tiendront guère longtemps.
En 20) Traçage et rainurage des passages pour frettes
Pour cette étape nous avons utilisé une petite scie à maquettes qui creuse des rainures de moins d’un mm de large, parfaite pour des frettes. L’inconvénient était que cette scie miniature était un rien trop miniature, on l’a donc rivée à une vieille lame de scie à guide que l’on a remontée ensuite sur son support. Au préalable nous avons tracé toutes les positions des frettes pour ensuite les couper. Nous avons ajusté les calles de profondeur de coupe et puis, Banzaï ! On a fait des rainures peu profondes d’un millimètre et demi à chaque fois en y allant tout doucement pour ne pas exploser le bois. Une fois toutes les rainures faites, rebelote, on repasse de l’huile de Teck pour protéger les rainures nouvellement faites.
En 21) Fabrication des pastilles d’aluminium brossé pour l’incrustation
Dans cette partie, nous allons nous attaquer aux incrustations. Tout d’abord nous avons pris la barre alu de section ronde que nous avons coupée en rondelles de 2mm, nous les avons ensuite plongées dans un chaudron bouillant avec des poireaux, des carottes, des poivrons, du sel, du poivre, des navets, des … je m’égare là… Il faut dire aussi que ça ressemble a une recette de cuisine mon truc là !XD
Bref sérieusement, les pastilles d’aluminium ont reçu leur propre calle de ponçage en bois dans laquelle on avait fait un trou de 6mm de diamètre et ensuite, on ponçait ce qui ressortait avec une autre calle plate au papier de verre 240.
En 22) Perçage des trous pour l’incrustation
Cette étape s’est faite rapidement elle aussi, on a replacé le manche sur le plateau et on a percé les trous avec une fraise de 6 et le tour est joué !
En 23) Incrustation
Ici pas de secret non plus, c’est simple comme les lego, une goutte de colle à bois dans chaque trou percé (pour faire gonfler le bois de manière à ce qu’il compresse la pastille).
En 24) Frettage
C’est là qu’on a senti que ça commençait vraiment à ressembler à quelque chose !
Là encore l’innovation nous a demandé de fabriquer encore et encore des pièces annexes pour que tout fonctionne : ici ce sont les calles numérotées qui sont apparues !
Je m’explique, le radius n’ayant jamais la même courbure, les frettes devaient avoir un angle qui leur était propre pour qu’elles puissent s’adapter au manche sans forcer. C’est pour cela que nous avons créé des calles : de 1 à 5, la 1ere étant la plus plate et la 5eme la plus cintrée. Nous avons fait des négatifs de ces calles, pour que les frettes soient prises en sandwich et qu’elles prennent donc la forme sans broncher. On a donc fait une calle arrondie faite sur le dispositif à radius pour avoir 5 courbures différentes. Dans cette calle nous avons tracé 5 rainures, une pour chaque courbure et c’est après ça que l’on a commencé à courber les frettes. Un seul serre-joint a suffit !
Non vous ne rêvez pas, c'est bien une seringue avec de la colle à bois dedans
En 25) Fabrication du sillet en aluminium/ laiton
Ici nous avons pris un morceau de la barre en alu pour le réduire un peu en hauteur et lui donner une forme douce et arrondie. Ensuite nous avons pris une plaque de laiton à qui l’on a donné la même forme et enfin nous avons creusé une rainure avec un disque de métal et la Dremel dans la barre en alu dans le sens de la longueur pour pouvoir glisser la pièce en laiton.
Regardez bien au niveau du sillet
En 26) Mise en forme de la base du manche pour encastrement et collage
Ah ! Enfin un truc qui bouge un peu plus, on s’est resservi de la défonceuse pour faire une base à angle droit au manche, tout ça à la fraise de 6 (eh oui, la 12 étant émoussée…)
A titre d’info, les fraises étaient tellement émoussées qu’au début elles sortaient des copeaux blancs et propres et qu’à la fin elles sortaient des copeaux noirs carbonisés et tout ça à cause des frottements ! Que n’auraient pas donné les hommes préhistoriques pour un truc comme ça ! Ahem pas drôle…
En 27) Défonçage du trou d’encastrement du manche dans le corps
Pour cette étape nous avons posé le corps sur le plateau coulissant et rebelote avec la défonceuse, nous avons pratiqué une ouverture correspondant parfaitement au manche. Ce genre de défonce ne peut se faire qu’en plusieurs « passes » ou passage si vous préférez. Chacune de ces passes est d’une profondeur différente histoire de percer progressivement le bois pour ne rien éclater. Enfin on fait les angles avec les scalpels car la fraise ne peut pas couper assez droit pour faire un angle droit, logique, une fraise ça tourne
Un rapide test indique si les deux s’emboîtent parfaitement ou non.
En 28.) Perçage et évidage des trous pour les micros + défonçage de finition des trous
C’est à ce moment là que nous avons creusé les trous des micros. Tout d’abord, nous avons percé une grande série de trous sur les bords des dessins tous les uns à côté des autres, un peu comme sur un timbre que l’on détache ensuite, vous voyez le genre ? Ensuite nous avons faits tous un tas de trous a l’intérieur des premiers, je m’explique : nous avons foré en biais afin de traversé tous les autres conduits pour fragiliser le bois. Enfin lorsque le bois a été suffisamment fragile, pas besoin de taper dessus comme un bourrin, juste une lame de scie à métaux a suffit pour séparer le corps de ce surplus de matière.
Cette opération répétée des deux côtés et c’est super.
Maintenant, le défonçage, c’est là où nous avons eu un petit problème un peu épineux : nous n’avions pas de fraises assez longues pour traverser le corps ! on a donc du faire recto-verso en retournant la guitare entre deux fraisages pour parvenir a avoir un rendu propre, mais bon la visibilité n’était vraiment pas terrible et c’est vraiment par patience qu’il a fallu travailler pour ne pas risquer de tout foirer en allant trop vite
En 29) Défonçage des cavités électroniques (+ création d’une fraise maison)
Pour le défonçage des cavités électroniques, nous avons rencontré le même problème que précédemment sauf que nous ne pouvions pas utiliser la solution précédente ! Et pour cause : on ne voulait pas traverser la guitare, comme ça, pas de pickguard qui risquait d’être bien moche sinon. C’est alors que nous sommes allés acheter une fraise de 6mm de 5cm de long mais manque de pot, la fraise était courbe et pas droite, donc décentrée… pas la peine d’essayer cette fois, on est allés piocher dans la réserve de forêts pour en trouver un de 8mm, on ‘la coupé aux ¾ et ré-aiguisé pour en faire une fraise. A la satisfaction générale, quand on l’a testée tout a fonctionné à merveille, elle coupait diaboliquement bien et nous a fait une cavité super propre. Comme quoi on est toujours amenés à bricoler, fignoler, tricher pour obtenir des résultats convaincants, voire très convaincants pour ce cas ! Faut juste se jeter à l’eau et comme on dit, quand on veut on peut !
En 30) Perçage de l’entrée Jack 6.3mm, + trous pour potars et sélecteur
L’entrée de Jack, nous la voulions à l’intérieur de la guitare, nous la voulions noyée dans le bois. Si l’on pousse un peu son imagination, la guitare a la forme d’un homme bras levé qui saute. Le long biseau est une jambe et la boule et son genou plié. L’entrée Jack se trouve sur le côté intérieur du genou. Pour percer le trou, nous avons utilisé un grand foret d’abord petit puis de plus en plus gros jusqu'à atteindre un diamètre de 11mm. Pour les trous des potars, même procédé avec un foret de 8 pour l’un et de 10 pour l’autre.
Nous avons aussi fait communiquer chaque cavité entre elle par des trous à l’intérieur même du bois, nous avons foré ces galeries avec un grand foret et la Dremel. Et tout ça pour ne pas avoir de fils apparent ni de pickguard ni de grosse plaque arrière qui gâcherai toute la beauté du lamellé-collé. Quel boulot !! Passons au sélecteur vous voulez bien ? Suivez moi je vous prie. (Humm) Pour le fameux sélecteur, une fente était de mise ! Cette fente qui a été réalisée avec un disque de coupe en fixant la Dremel au support de la Dame Blanche et le corps sur le plateau.
En 31) Fabrication des plaques de cache noires
Vous ne pourrez pas me mentir en me disant que personne ne connait les VHS, les bonne vieilles cassettes vidéo que l’on poussait dans un gros appareil appelé magnétoscope pour se regarder un bon film à l’ancienne. Eh bien, auriez vous imaginé que des plaque de cache de cavités électronique et de micros de guitare allait un jour sortir du plastique des boîtiers de ces cassettes qui ne craignent pas les radiations ?
Rien de très compliqué je l’avoue =) découper des bout de plastique dans un boîtier avec un scalpel n’a rien d’héroïque, mais quand même ! =) Le résultat est là et c’est ce qui compte ! Si vous savez couper du beurre, ou du saucisson ou quoique ce soit d’autre avec un couteau, alors vous êtes largement en mesure de faire ça =) Personnellement j’aime bien la charcuterie ! Bref, on a poncé le bord des plaques au papier de verre et poncé les coins pour les arrondir. Dans cette étape, nous avons aussi la fabrication de plaques en alu, pour quoi faire allez vous me dire puisque la vis du Truss-rod sera cachée sous un micro, que plus rien ne dépasse ? Et bien je vous répondrai : Pour retenir les vis des micros pardi ! Eh oui, les vis des micros seront-elles aussi cachées ! Elles sont montées à l’envers et traversent une plaque d’aluminium qui sert de point d’appui au ressort et à la vis pour que le micro ne tombe pas en avant et la vis sera retenue par la plaque noire pour que le micro ne se mette pas à traverser la guitare tout seul, ce serai embêtant vous ne croyez pas ?
En 32) Défonçage des trous d’encastrement des plaques
Après avoir mis en forme les plaques, il faut bien sur qu’elles ne dépassent pas ! Donc pour cela, on a creusé dans tour des trous des micros la forme de la plaque et ce trou est profond de l’épaisseur de la plaque, de sorte qu’elle ne dépasse pas d’un poil.
Donc défonçage, rien de compliqué là dedans on commence à être habitué, à être bien rôdé.
[cf photo du dessus]
En 33) Perçage des trous pour les mécaniques
Voilà le moment que j’attendais tant ! Il n’a pourtant rien de dur le pauvre :p Pour une fois que je ne juge pas sur la difficulté, bref je reviens au titre : Perçage des trous pour les mécaniques. Tout est dans le nom. On a sorti la bonne vieille perceuse à colonne (du premier prix de l’époque donc pas bien puissante mais largement suffisante) et on a commencé à forer avec du petit diamètre pour finir sur un diamètre de 8.5 rien de compliqué donc. Cependant, penser bien lorsque vous percez à mettre une planche en dessous de ce que vous percer. Pourquoi ? Eh bien parce que cela empêche en grande partie le bois de s’éclater quand on finit de percer !
Juste après on a fait un petit test pour voir si les mécaniques rentraient, et c’était pilepoil ! Elles rentraient en résistant un peu, juste ce qu’il faut !
Quelle satisfaction au bout de tant de temps passer à bosser comme un con dessus ! Enfin, je dis comme un con mais c’est loin d’être le cas, c’est pour l’expression=) échangez-le contre « comme un fou » si vous préférez
En 34) Collage Manche/Corps
Pour le collage manche corps, toujours la même colle sauf que cette fois c’est étalage au pinceau ! Et puis, allez-y, coller lui en une bonne grosse rasade et n’ayez pas peur que ça déborde ! Encollez les deux surfaces, bien comme il faut en faisant attention de ne pas en mettre sur la touche qu’il faut absolument garder intacte et puis fabriquez vous une calle concave de la même courbure que les dernières cases du manche. Trouvez-vous un matériau mou et souple comme de la mousse ou du tissu propre que vous mettrez en dessous de la calle, veillez bien à ce que la protection soit suffisamment épaisse pour répartir la pression convenablement sur toute la surface. Trouvez-vous une autre cale, plate cette fois et le même genre de matériau mou pour le dessous du corps, plaquez la cale derrière et faites de-même pour l’avant. Enserrez le tout avec un gros serre joint et donnez lui une bonne grosse claque en serrant bien fort, si vous avez réussi votre coup la colle doit sortir d’un peu partout.
Petite précision : j’ai fait en sorte que le manche soit légèrement incliné vers l’arrière comme les Gibson, une inclinaison de quelques degrés a suffit. Ceci fait, cela impliquait que mes trous de micros soient obliques de façon à ce que la surface de chaque micro soit parallèle aux cordes de la guitare pour un meilleur rendu sonore. Pour creuser les trous des micros obliquement, nous avons fabriqué une calle avec le même angle que le manche sur laquelle nous avons fixé le corps.
En 35) Perçage des trous de fixation pour le chevalet + test 1 corde
Ici rien de compliqué, du perçage. Là aussi on commence à être bien rôdé, cela dit, ce n’est pas pour autant qu’il faut négliger le perçage en allant trop vite au risque de tout foirer ! Un p’tit trou, deux p’tits trous, trois p’tits trous, toujours des p’tits trous !
Et là, on monte le tout…waaaah !
Une corde, ça marche par contre la hauteur est trop faible et ça frise trop… le chevalet est un peu trop avancé, oulala, faut recommencer ! Donc on démonte le chevalet, rebouche les trous avec de la colle à bois et des chevilles coupées au couteau (décidément c’est toute une science !) Par contre, pendant le test, ça sonnait étonnamment bien ! Au risque de me faire des ennemis j’atteste que le sapin n’est en rien un mauvais bois de lutherie car le son est très bon sans électronique ! Le son que je cherche est un peu métallique et je pense que je l’ai trouvé : j’ai comparé mes deux guitare (d’une drôle de façon vous allez me dire) pour différencier les harmoniques des deux guitares : je les ai mises sur mes genoux et j’ai plaqué mon oreille gauche contre le manche de l’une et la droite contre celui de l’autre. J’ai pincé la même corde et écouté le bruit que chacune faisait. Ma première guitare, une entrée de gamme que personne ne connait (une Stevenson & Brown copie de stratocaster ) sonne plus rond que celle que j’ai fabriqué mais le son est « flou » comme si il était noyé tandis qu’avec ma guitare le son est clair, puissant et il tient longtemps en gardant toute sa chaleur, c’est’y pas génial ça ?
Bref, heureuse surprise donc =)
En 36) Vernissage
Pour le vernissage, on a tout enlevé, les potars, le sélecteur, l’entrée Jack, micros et plaques. J’ai commencé avec une première couche au pinceau qui m’a posé quelques problèmes car trop épaisse, elle a mis trop de temps à sécher et quand j’ai essayé de la poncer à sec (grosse erreur !) des amalgames de vernis encore humide se sont formés sous mon papier de verre ce qui a tout immobilisé ! Pour finir j’ai dû passer au gros papier de verre 80 pour tout redécaper et enlever tous le vernis. Ce décapage m’a permis de me rendre compte que la guitare n’était pas parfaitement plane, et je me suis empressé de la remettre à plat.
Je n'ai pas encore tout a fait terminé ma guitare, par conséquent le post non plus! je devrais donc le mettre à jour d'ici peut et rajouter une étape: le blindage qui prendra sa place en 38.)
Sur ce j'espère que ce post vous plaira, qu'il vous aidera ou inspirera, n'hésitez surtout pas à poser vos questions, j'y répondrai avec grand plaisir!
Pour commencer, j'avertirai les lecteurs que ce que j'ai fait n'est pas forcément à la portée de tout le monde pour la simple raison que j'ai utilisé une machine-outil que mon père a fabriquée de ses propres mains il y a plus de 15 ans, de plus, le grand nombre d’outils que l’on a utilisé réduit encore l’accessibilité. Néanmoins, ce qui est le plus intéressant reste l’innovation dont on doit faire preuve pour obtenir quelque chose d’unique et d’original. Un exemple ?
-Le radius de la touche qui est en fait une portion de cône,( pour faire simple, la courbe au niveau du sillet est beaucoup plus serrée que celle de la base de la touche)
-la touche entièrement en bambou
-le lamellé-collé de tasseaux de sapin, et là, je mets un point d’honneur à confirmer que même avec du sapin, ça sonne étonnamment bien !
-le sillet en aluminium brossé combiné avec du laiton brossé
-etc.[…] Et j’en passe et des meilleures !
Voyons une rapide check-list du matos :
--Une défonceuse
-Scie égoïne, scie à métaux et scie à guides
-Râpe et limes de différentes tailles et agressivité
-Perceuse à main, perceuse à colonne et mini Dremel(8000/35000 tr/min)
-Meules, Papier de verre(grain: 50/80/120/180/240/500/600/1000/2000)
-La Dame Blanche (machine inventée par mon père et ultra-efficace)
-Scie sauteuse et Ponceuse à bande
-Scie circulaire, couteaux, scalpels, fraises et forets de toute tailles
-Vernis, pinceaux, brosses
-De L'eau! Du Coca! Des Lions!
-Plein de Serre-joints
-Cales de bois, Manivelles faites maison, etc...
Ce que ça m'a coûté:
-7mois de travail
-233,51€ uniquement pour les fournitures
-pas mal de retards au club d’aviron
-Quelques sueurs froides pour les devoirs :p
-Beaucoup de temps le week-end
-concentration, minutie, savoir-faire (à deux ça marche mieux
-Plein de choses quoi!
Les fournitures (233.51€)
-Deux micros EMG HZ H4 BK (un ptit son métal, ça fait rien de mal)
-Mécaniques 6Left Kluson Lockhead
-Chevalet fixe Schaller477MC 3D-6
-Sélecteur 3 positions Schaller
-Corde mi Pl009 Daddario
-Frettes Dunlop 6100 "Jumbo"
-Potar Göldo El500kOhm (Logarithmique)
-Potar Allparts CTS 1MOhm (Linéaire)
Liste des matériaux :
-Tasseaux de sapins
-Plaque de bambou (lamellé-collé)
-Barre de section ronde diamètre 6mm en alu
-Barre de section carrée 10x10mm en alu
-Tube de section carrée 12x12mm acier
-Colle à bois vinylique à prise progressive
-Vernis à bois extérieur ou intérieur dur (aquaréthane ou polyuréthane)
-Chutes d’acier et d’aluminium
-Pâte à bois claire et foncée pour les imperfections
Et au final quelle belle aventure!
Les + du projet :
-très formateur
-très économique en argent pour le rendu de la guitare
-belle aventure
-Initie au travail de luthier
-et d’autres que j’oublie :p
Les – du projet :
-Très couteux en temps et en patience
-Demande une grande minutie et du sang froid
-Exige beaucoup de finitions
-Peut devenir dangereux (appareils électriques puissants et très rapides)
Personnellement, je ne vois pas ces « moins » comme des inconvénients, je trouve que ça donne un petit goût de défi au projet et que l’attente n’aura (diable non !) pas été vaine ! A vos outils mesdames et messieurs !
J’ai réparti le travail en 37 étapes plus ou moins longues (chacune ressemble à un tournant dans la conception, un chapitre,…) Bref, commençons !
Petit insert : j’ai pris toutes les cotes des frettes, manche et sillet à partir d’une guitare de série copie stratocaster.
Etapes de travail :
1) Collage des tasseaux de sapin (pour le corps, le manche et la tête)
2) Ponçage et rabotage des plaques formées en 1)
3) Egalisage et applanissage
4) Découpe de la forme de la guitare
5) Taille du manche
6) Taille de la tête de manche
7) Ponçage et égalisage du manche et de la tête
8.) Collage Tête/Manche
9) Elaboration du Truss-rod sur-mesure et fabrication
10) Défonçage de la rainure du Truss-rod dans le manche
11) Découpe de la touche
12) Perçage de la base du manche pour le passage de la vis de serrage
13) Rainurage de la touche et surfaçage
14) Mise en place du Truss-rod
15) Collage Touche/Manche
16) Ebarbage et mise à la cote finale de la touche
17) Elaboration du dispositif pour le radius
18.) Surfaçage de la touche
19) Polissage de la touche et protection à l’huile de Teck
20) Traçage et rainurage des passages pour frettes
21) Fabrication des pastilles d’aluminium brossé pour l’incrustation
22) Perçage des trous pour l’incrustation
23) Incrustation
24) Frettage
25) Fabrication du sillet en aluminium/ laiton
26) Mise en forme de la base du manche pour encastrement et collage
27) Défonçage du trou d’encastrement du manche dans le corps
28.) Perçage et évidage des trous pour les micros + défonçage de finition des trous
29) Défonçage des cavités électroniques (+ création d’une fraise maison)
30) Perçage de l’entrée Jack 6.3mm, + trous pour potars et sélecteur
31) Fabrication des plaques de cache noires
32) Défonçage des trous d’encastrement des plaques
33) Perçage des trous pour les mécaniques
34) Collage Manche/Corps
35) Perçage des trous de fixation pour le chevalet + test 1 corde
36) Vernissage
37) Montage final
Je préviens tout le monde que pour la première partie (ce qui concerne la réalisation du corps, du manche et de la tête), je n’ai malheureusement pas de photos… par contre pour la suite j’en ai tout un tas !
Plan de la guitare
En 1) Collage des tasseaux de sapin (pour le corps, le manche et la tête) :
J’ai tout d’abord décidé de prendre ce que j’avais sous la main dans la grange qui me sert d’atelier, donc du bois ! Des tasseaux de sapin plus précisément, le genre de cure-dent qui servent pour les travaux de base, ce même genre de tasseaux qu’on achète traités contre l’humidité et les vers à bas prix et qu’on utilise comme calles, petites poutrelles, glissières, etc… sans jamais leur donner le privilège d’être travaillés convenablement, après tout, le bois est un matériaux noble !
Bref, pour le collage, ici rien de compliqué, on prend des tasseaux, on les dépoussière et on les coupe tous à la même longueur, on en prend un et on le tartine de colle à bois avec un couteau. Vous aimez le Nutella ? Vous savez tartiner un bout de pain ? Alors vous n’aurez aucun problème avec ça, c’est du tartinage pur et dur XD !!
En 2) Ponçage et rabotage des plaques formées en 1) + 3) Egalisage et applanissage
Ici non plus, pas de secret, on rabote pour dégrossir les plaques à la bonne épaisseur (avec une bonne marge de sécurité = entre2 et 5 mm), ensuite on prend une bonne grosse calle à poncer et du papier de verre à gros grain qui décape bien !
Sinon, on fait comme moi au risque de se planter : on prend une ponceuse à bande et on s’efforce à être le + régulier possible.
C’est une étape très importante même si on n’en a pas l’impression : ce ponçage permet de résoudre les problèmes rencontrés au collage (les tasseaux de sont pas parfaitement alignés !) ce qui fait que la plaque comporte des petits creux et des bosses qu’il fut enlever. Si cette étape est mal faite, quand on arrivera au vernissage, tout ressortira et là, il est très difficile de tout récupérer. Pour ma part, j’ai reponcé le corps maintes et maintes fois pendant tout le projet avec du papier de verre très pour en enlever un maximum d’irrégularité. A titre d’avertissement, je n’ai pas rempli cette étape entièrement ce qui fait qu’au vernissage j’avais un petit creux de 10 cm² plus profond que le reste d’un ou deux dixième de millimètre, ça paraît rien mais pour l’enlever c’est une autre histoire !
En 4) Découpe de la forme de la guitare
Pour cette étape intervient mon amie la scie sauteuse pendulaire achetée pour l’occasion ! Tout d’abord j’ai dessiné les contours du corps sur la plaque de bois à main levée à partir d’un plan de 10cm sur 8 que je m’étais fait. Au début c’était moyennement ressemblant car les proportions n’étaient pas les mêmes que sur mon dessin et ça rendait moins bien ! J’ai opté pour une méthode plus expérimentale, plus simple et bien plus efficace ! Vous avez deux yeux ? Ça tombe bien moi aussi =) Bref ! Plus sérieusement, j’ai scanné et photocopié le plan, je l’ai découpé et de la main gauche je l’ai approché à environ 5 à 10 cm de mon œil gauche tout en laissant la main droite et l’œil droit libre, ainsi j’ai pu comparer à la même échelle les deux dessins (diable que c’est bien les effets d’optique !)
Cependant je conseille la fiabilité en faisant comme d’autre bricoleurs : scannez votre plan et imprimez-le en taille réelle et fiez-vous à lui, ce sera probablement plus précis. Mais la méthode que j’ai employée m’a permis de donner une touche en plus à ma guitare…
Le dessin est donc prêt pour la découpe et à l’attaque ! Attention toutefois à un détail un peu embêtant : au passage de la scie sauteuse on aperçoit que le patin écrase la fibre du bois en laissant une petite marque à l’extérieur, d’où la nécessité d’avoir une marge de sécurité pour gommer ça. Cette marge est très importante pour faire face aux imprévus de ce genre, il faut toujours assurer ses arrières
Cette étape est assez longue car on doit aussi former les bords : j’y ai fait des pans inclinés à la râpe et à la lime, le travail est long et fastidieux, on y laisse en général de la sueur et bien que je bossais en hiver par -4° je transpirais comme en été ! Petite astuce : lors d’un tel façonnage à la main, passez régulièrement le bout des doigts en fermant les yeux pour ajuster le niveau de chaque coupe et pour en égaliser le tracé, il suffit d’une bosse pour tout gâcher ! Deuxième petite astuce, attachez soigneusement et fermement le corps à un établi ou quelque chose du genre et attaquez la surface en ayant toujours deux mains sur la râpe ou la lime pour être au maximum de la précision. Enfin dernière astuce : faites des coups obliques et non dans le sens de la longueur (l’outil toujours utilisé à plat pour un maximum de surface en contact bien sur ;]), cela permettra à la râpe ou à la lime de creuser plus facilement, de couvrir une plus grande surface, d’être plus régulière et enfin de déboucher les pores de l’outil pour une plus grand efficacité.
Enfin terminez le travail au papier de verre fin, sans calle cette fois, ce n’est pas nécessaire.
En 5) Taille du manche
Pour cette étape, j’ai utilisé un couteau. On pourra me prendre pour une tête brûlée, ce qui d’ailleurs n’est pas loin d’être vrai, mais c’est un véritable outil de travail, même pour un bûcheron ! J’ai donc mis le manche à la verticale en le posant sur un établi, l’autre côté sur mon épaule gauche et j’ai commencé à passer le couteau sur le manche dans le sens des veines du bois, du haut vers le bas. Le tout étant de tout d’abord dégrossir le manche en y allant franchement, et plus on s’approche de la cote finale, plus le coup de couteau est superficiel et rapide pour enlever un minimum de matière à chaque fois. On répète ensuite la même opération de l’autre côté en essayant d’être symétrique au maximum, un peu comme la crête d’une fonction carrée vous voyez le genre ? Plat en haut et de plus en plus pentu plus on s’éloigne du point culminant. Pour la finition, l’utilisation de la râpe est interdite car cette dernière en arrachant le bois creusera des trous suffisamment profonds pour que vous ne puissiez les récupérer à la lime ou au papier de verre.
Pour ma part, j’ai utilisé la lime et j’ai fini à la lime douce et au papier de verre fin (240).
En 6) Taille de la tête de manche
C’est ici que la partie commence à se corser légèrement, preuve à l’appui j’ai recommencé deux fois ! Pour la tête de manche, on se servira du même genre de plan, on dessine sur la plaque qui deviendra la tête de manche puis on découpe. Jusque là, rien de bien difficile. Après, tout dépend de ce que vous voulez faire, pour ma part j’ai donné à la tête de manche un angle de 13.5° ce qui fait que j’ai façonné la tête dans un lamellé-collé de sapin annexe aux deux premiers (le corps et le manche). Par contre, on pourrait très bien faire une tête de manche « plate » qui suivrait la ligne du manche, dans ce cas il n’est pas nécessaire de travailler un bloc de plus. On pourrait d’ailleurs plus facilement façonner la tête dans le même bloc que le manche, attention toutefois aux ratés des coups de râpe, de limes, etc.…
Donc, pour en revenir à ce que je disais : pour la forme de la tête, je me suis inspiré d’une des guitares du chanteur de Metallica qui avait 4 clés gauche et 2 clés droites (=mécaniques). Pour le pan incliné de la tête et du manche, j’ai utilisé une scie à guide qui permet d’avoir un angle de coupe très précis tout en étant perpendiculaire à la table. J’ai donc fait deux angles alternes-internes égaux de 13.5° chacun.
Plans de la tête
En 7) Ponçage et égalisage du manche et de la tête
Ceci est une étape intermédiaire tout comme la première étape du même genre 2) et 3). Les règles ne changent pas, attention cette fois encore à la régularité du ponçage : il doit être parfaitement linéaire ! Donc poncez avec une calle, même le manche. Les coins inaccessibles quant à eux peuvent être poncés à la main et au doigt.
Attention à une petite chose, à l’endroit de la liaison manche/tête, laissez une marge de sécurité sur les contours pour que le manche s’adapte parfaitement à la tête, ce n’est qu’ensuite que l’on reponcera le tout pour être parfaitement régulier
Attention !! Pour les ponçages au papier de verre à l’eau, ne JAMAIS poncer avec de l’eau sur du bois, cela rend la surface cotonneuse et rêche et le papier de verre arrache du bois, ce qui fait littéralement des trous dans le bois, donc toujours poncer à sec, même avec du papier de verre très fin !!
En 8.) Collage Tête/Manche
Maintenant que les deux angles sont faits, que la tête et le manche sont bien poncés, on peut coller le tout. A bon entendeur, si vous tentez de les coller en serrant avec un serre-joint directement, ce qu’il risque très fortement de se passer est que sous la pression, la jointure glisse sur la colle et que les deux parties se désassemblent sous vos yeux tandis que vous pestez contre eux ! Donc pas de panique, prenez le temps de vous faire quelques calles pour bloquer tout ça jusqu'à ce que ça tienne ! On laisse sécher une bonne journée. Une fois collé, l’assemblage ressemble étrangement à un club de golf un peu bizarre (imagination, imagination ! :p )
En 9) Elaboration du Truss-rod et sa fabrication
Ici s’ajoute une petite touche personnelle en matière d’innovation : mon père et moi voulions créer un nouveau type de Truss-rod : au lieu de jouer avec la courbure du manche en tendant ou détendant une pièce, nous avons voulu soulager le manche de la tension des cordes. Là se pose quelques principes : le bois de sapin est assez mou, celui du bambou est ultra-rigide, qu’est-ce qui pourrait être plus dur encore ? Pas besoin de chercher longtemps pour opter pour une barre d’acier. Jusque là, tout est très simple.
Par contre, pour jouer contre la tension des cordes, il faut donc pousser le bois de l’intérieur de part et d’autre de la barre d’acier : la base du manche et la partie au niveau du sillet. La pression ainsi exercée pousse le bois vers l’extérieur, ce qui entraine une courbure qui tend vers le bombé. Le but est simplement de réduire l’action des cordes sur le manche, pas de le déformer comme le font les Truss-rod habituel (enfin, de ce que je crois et de ce que j’en sais). Mais il y a un problème, si l’on pousse uniquement sur sapin, le bois va s’écraser et au fur et à mesure du temps le Truss-rod n’aura plus d’effet, au contraire, si l’on pousse sur le bambou, la touche étant inversée, la pression s’exercerai en inverse de précédemment, donc le manche aurait tendant à se creuser. Tout ceci est un véritable casse tête ! On a opté pour une sorte de compromis : sachant que la touche de bambou est collée au manche, la pression exercée sur le sapin sera transmise au manche mais cette fois les fibres du sapin de s’écraseront pas, la touche servant de bouclier en retenant les fibres du sapin. Ainsi le manche restera droit même si les cordes le tirent à se creuser. Je comprendrai votre perplexité quand à ce dispositif car mon père et moi avons débattu pendant un sacré moment nous aussi. Tout cela est la partie théorique, car il est très important de bien poser les choses avant de faire quoique ce soit. J’ai deux petits schémas à l’appui pour tout mettre au clair. Un petit conseil : Il existe probablement plein de manières pour créer un Truss-rod unique, il suffit de ne pas avoir peur et de se lancer ! Pour fabriquer une guitare originale et unique, il faut prendre des risques, mais il faut aussi y avoir réfléchi avant !
Tout ça, c’était pour l’élaboration, maintenant passons à la fabrication :
Pour cela, nous avons pris le tube d’acier que nous avons coupé à la bonne longueur et nous avons ébarbé les bords pour qu’il n’accroche plus. Nous avons ensuite pioché dans les chutes d’acier et avons trouvé un morceau de serrure : une barre d’acier de section carrée de 6x6mm dans laquelle nous avons percé un trou. Ensuite, nous avons taraudé ce trou pour en faire un pas de vis, celui qui servira à retenir la vis de serrage. Ce n’est en fait qu’un gros écrou au final =) Ensuite nous avons pris une chute d’aluminium que l’on a travaillé pour donner une sorte de bouchon cubique à degré, c'est-à-dire avec deux niveaux différents. Lun de ces niveaux était de la taille de la section du tube, le second était de la taille de l’intérieur de ce tube. On a ensuite fait une autre pièce de ce genre qui s’adapte en bout du tube à la seule différence qu’elle n’était pas cubique mais c’était un parallélépipède rectangle (oulala, des maths jusqu’ici !!). Les deux pièces dont je viens de parler on été faites par la machine outil de mon père appelée la Dame Blanche.
Petit article annexe :
La Dame Blanche est un châssis de poutrelles d’aciers sur lequel reposent deux paires de coulisses en formes d’Oméga grec (ou le symbole Ohm si vous préférez) appelés roulements linéaires sur guide. Chacune faisant bouger un unique plateau à l’aide de tiges filetées. Le plateau central en Aluminium peut donc bouger sur les deux axes X et Z horizontaux. Ce même plateau est rainuré et permet le passage de boulons grâce a ces rainures en T, ce qui nous sert à fixer des pièces dessus. L’outil de travail est un assemblage d’une boîte de vitesse de 50cc et d’une grosse fraise à métal qui s’emboîte sur une ouverture conique. Tout cet équipement nous a permis de réaliser le Truss-rod.
En 10) Défonçage de la rainure du Truss-rod dans le manche
Le défonçage de la rainure du manche a été faite grâce à la Dame Blanche qui ne s’endormira plus jusqu'à la fin de la fabrication de la guitare. Nous avons fixé sur la machine une défonceuse et après avoir ajusté tous les axes, fait un test sur un morceau de bois : nickel, nous venions de créer une fraiseuse ultra-rapide ! (de 16 000 à 30 000 tr/minute (mon ptit papa)
Avant quoique ce soit, nous avons fabriqué un « berceau » pour le manche de la guitare pour que l’on puisse le travailler aisément sans risquer d’abîmer le manche. On a donc fixé le manche sur la table, ajusté les axes et go ! Surfaçage puis rainurage à la fraise de 12. L’opération a été rapide et le manche grâce à ça a été mis complètement plat et très régulièrement.)
Lors d’un défonçage, attention aux doigts !
En 11) Découpe de la touche
Voici venu le tour de la touche, rien de compliqué ici non plus (je dis compliqué mais pas rapide !) J’en profite pour glisser un petit commentaire : le bambou est un bois rigide et très dense, il est bourré de silice. Qui dit silice, dit sable et tout le monde sait que le métal s’émousse contre du sable ! C’est pour cela que mes fraises se émoussées assez rapidement en attaquant du bois O_o Du Bois plus fort que du métal ? Du jamais vu ! et pourtant si … :p
Mais avant, découpage ! C’est là que la scie circulaire entre en jeu et c’est là que l’on a eu notre première surprise : en découpant le bambou, la scie circulaire pourtant très puissant et équipée d’une lame presque neuve et redoutablement efficace s’est mise à peiner contre un bout de bois d’a peine deux centimètres d’épaisseur, là où elle en avale des morceaux de 15 cm sans problèmes ! Ceci nous a confortés quant à la résistance du bambou. Le découpage est une partie assez facile.
En 12) Perçage de la base du manche pour le passage de la vis de serrage
Cette étape a été très rapide, un coup de forêt de 8 et basta ! Attention encore une fois, une petite erreur d’orthogonalité et c’est foiré !
En 13) Rainurage de la touche et surfaçage
Cette étape a été réalisée avec la Dame Blanche comme je l’ai annoncé plus haut. On a tout d’abord surfacé avec une fraise de 12 en laissant un morceau de bois dépasser au milieu, puis on a attaqué ce morceau de bois pour faire un rail qui accueillerait le Truss-rod. Ce rail était de la même largeur que le trou dans le manche, au dixième de mm près !
On a ensuite placé le Truss-rod dans la rainure pour vérifier le bon fonctionnement du système, tout rentre c’est super !
En 14) Mise en place du Truss-rod
Ceci n’a pas été bien dur, tout assembler, tout vérifier, nous avons agrandi le trou pour la vis pour que la tête rentre bien avec un forêt de 10, nous avons mis le système en pression et tout fonctionne.
En 15) Collage Touche/Manche
Le collage se fait sans problèmes, pensez bien a recouvrir les deux surfaces et appliquez une grosse pression partout sur le manche pour une bonne prise. Les Serre-joints sont de retour !
En 16) Ebarbage et mise à la cote finale de la touche
On a passé le manche à la défonceuse, toujours sur la Dame Blanche pour enlever le cm de sécurité qu’il y avait de chaque côté de la touche pour le mettre à la cote finale.
Ensuite nous l’avons poli pour ne pas sentir la jonction.
En 17) Elaboration du dispositif pour le radius
Encore un outil inventé ! A votre avis, comment peut on faire pour obtenir une courbe plus cintrée au sillet qu’a la dernière case tout en ayant une augmentation progressive du cintrage de la touche ? Eh bien, ça n’a pas été facile, mais mon père a inventé un dispositif servant à faire cela (sans mon aide cette fois car j’étais parti en compétition=)).
Je m’explique : il a fait un rayon de 6 cm pour le sillet et un rayon de 20 pour la dernière case. Vous ne voyez toujours pas ? C’est normal ne vous inquiétez pas =) je vais expliquer ça en schéma ça sera bien plus facile et pour vous pour comprendre et pour moi pour expliquer =)
-schéma-
En 18.) Surfaçage de la touche
C’est là que nous avons utilisé le fameux dispositif et tout a fonctionné correctement, nous donnant une touche lisse, propre et très régulièrement coupée.
En 19) Polissage de la touche et protection à l’huile de Teck
Nous avons donc poli la touche avec du papier de verre fin (240) pour la rendre lisse et brillante. Jusque là elle était encore terne, de couleur bois sans vraiment d’éclat bien que déjà jolie. Nous l’avons huilée à l’huile de Teck en passant 5 couches et là, le résultat n’était plus du tout le même, la couleur est devenue chaude, brillante, ça donnait envie de jouer.
Il faut bien passer l’huile de Teck en faible quantité avec un chiffon doux à chaque fois pour ne pas faire de taches et pensez a passer plusieurs couches pour que l’huile s’infiltre profondément dans les fibres, grâce à cela elles ne perdront pas leur éclat alors que quelques couches superficielles ne tiendront guère longtemps.
En 20) Traçage et rainurage des passages pour frettes
Pour cette étape nous avons utilisé une petite scie à maquettes qui creuse des rainures de moins d’un mm de large, parfaite pour des frettes. L’inconvénient était que cette scie miniature était un rien trop miniature, on l’a donc rivée à une vieille lame de scie à guide que l’on a remontée ensuite sur son support. Au préalable nous avons tracé toutes les positions des frettes pour ensuite les couper. Nous avons ajusté les calles de profondeur de coupe et puis, Banzaï ! On a fait des rainures peu profondes d’un millimètre et demi à chaque fois en y allant tout doucement pour ne pas exploser le bois. Une fois toutes les rainures faites, rebelote, on repasse de l’huile de Teck pour protéger les rainures nouvellement faites.
En 21) Fabrication des pastilles d’aluminium brossé pour l’incrustation
Dans cette partie, nous allons nous attaquer aux incrustations. Tout d’abord nous avons pris la barre alu de section ronde que nous avons coupée en rondelles de 2mm, nous les avons ensuite plongées dans un chaudron bouillant avec des poireaux, des carottes, des poivrons, du sel, du poivre, des navets, des … je m’égare là… Il faut dire aussi que ça ressemble a une recette de cuisine mon truc là !XD
Bref sérieusement, les pastilles d’aluminium ont reçu leur propre calle de ponçage en bois dans laquelle on avait fait un trou de 6mm de diamètre et ensuite, on ponçait ce qui ressortait avec une autre calle plate au papier de verre 240.
En 22) Perçage des trous pour l’incrustation
Cette étape s’est faite rapidement elle aussi, on a replacé le manche sur le plateau et on a percé les trous avec une fraise de 6 et le tour est joué !
En 23) Incrustation
Ici pas de secret non plus, c’est simple comme les lego, une goutte de colle à bois dans chaque trou percé (pour faire gonfler le bois de manière à ce qu’il compresse la pastille).
En 24) Frettage
C’est là qu’on a senti que ça commençait vraiment à ressembler à quelque chose !
Là encore l’innovation nous a demandé de fabriquer encore et encore des pièces annexes pour que tout fonctionne : ici ce sont les calles numérotées qui sont apparues !
Je m’explique, le radius n’ayant jamais la même courbure, les frettes devaient avoir un angle qui leur était propre pour qu’elles puissent s’adapter au manche sans forcer. C’est pour cela que nous avons créé des calles : de 1 à 5, la 1ere étant la plus plate et la 5eme la plus cintrée. Nous avons fait des négatifs de ces calles, pour que les frettes soient prises en sandwich et qu’elles prennent donc la forme sans broncher. On a donc fait une calle arrondie faite sur le dispositif à radius pour avoir 5 courbures différentes. Dans cette calle nous avons tracé 5 rainures, une pour chaque courbure et c’est après ça que l’on a commencé à courber les frettes. Un seul serre-joint a suffit !
Non vous ne rêvez pas, c'est bien une seringue avec de la colle à bois dedans
En 25) Fabrication du sillet en aluminium/ laiton
Ici nous avons pris un morceau de la barre en alu pour le réduire un peu en hauteur et lui donner une forme douce et arrondie. Ensuite nous avons pris une plaque de laiton à qui l’on a donné la même forme et enfin nous avons creusé une rainure avec un disque de métal et la Dremel dans la barre en alu dans le sens de la longueur pour pouvoir glisser la pièce en laiton.
Regardez bien au niveau du sillet
En 26) Mise en forme de la base du manche pour encastrement et collage
Ah ! Enfin un truc qui bouge un peu plus, on s’est resservi de la défonceuse pour faire une base à angle droit au manche, tout ça à la fraise de 6 (eh oui, la 12 étant émoussée…)
A titre d’info, les fraises étaient tellement émoussées qu’au début elles sortaient des copeaux blancs et propres et qu’à la fin elles sortaient des copeaux noirs carbonisés et tout ça à cause des frottements ! Que n’auraient pas donné les hommes préhistoriques pour un truc comme ça ! Ahem pas drôle…
En 27) Défonçage du trou d’encastrement du manche dans le corps
Pour cette étape nous avons posé le corps sur le plateau coulissant et rebelote avec la défonceuse, nous avons pratiqué une ouverture correspondant parfaitement au manche. Ce genre de défonce ne peut se faire qu’en plusieurs « passes » ou passage si vous préférez. Chacune de ces passes est d’une profondeur différente histoire de percer progressivement le bois pour ne rien éclater. Enfin on fait les angles avec les scalpels car la fraise ne peut pas couper assez droit pour faire un angle droit, logique, une fraise ça tourne
Un rapide test indique si les deux s’emboîtent parfaitement ou non.
En 28.) Perçage et évidage des trous pour les micros + défonçage de finition des trous
C’est à ce moment là que nous avons creusé les trous des micros. Tout d’abord, nous avons percé une grande série de trous sur les bords des dessins tous les uns à côté des autres, un peu comme sur un timbre que l’on détache ensuite, vous voyez le genre ? Ensuite nous avons faits tous un tas de trous a l’intérieur des premiers, je m’explique : nous avons foré en biais afin de traversé tous les autres conduits pour fragiliser le bois. Enfin lorsque le bois a été suffisamment fragile, pas besoin de taper dessus comme un bourrin, juste une lame de scie à métaux a suffit pour séparer le corps de ce surplus de matière.
Cette opération répétée des deux côtés et c’est super.
Maintenant, le défonçage, c’est là où nous avons eu un petit problème un peu épineux : nous n’avions pas de fraises assez longues pour traverser le corps ! on a donc du faire recto-verso en retournant la guitare entre deux fraisages pour parvenir a avoir un rendu propre, mais bon la visibilité n’était vraiment pas terrible et c’est vraiment par patience qu’il a fallu travailler pour ne pas risquer de tout foirer en allant trop vite
En 29) Défonçage des cavités électroniques (+ création d’une fraise maison)
Pour le défonçage des cavités électroniques, nous avons rencontré le même problème que précédemment sauf que nous ne pouvions pas utiliser la solution précédente ! Et pour cause : on ne voulait pas traverser la guitare, comme ça, pas de pickguard qui risquait d’être bien moche sinon. C’est alors que nous sommes allés acheter une fraise de 6mm de 5cm de long mais manque de pot, la fraise était courbe et pas droite, donc décentrée… pas la peine d’essayer cette fois, on est allés piocher dans la réserve de forêts pour en trouver un de 8mm, on ‘la coupé aux ¾ et ré-aiguisé pour en faire une fraise. A la satisfaction générale, quand on l’a testée tout a fonctionné à merveille, elle coupait diaboliquement bien et nous a fait une cavité super propre. Comme quoi on est toujours amenés à bricoler, fignoler, tricher pour obtenir des résultats convaincants, voire très convaincants pour ce cas ! Faut juste se jeter à l’eau et comme on dit, quand on veut on peut !
En 30) Perçage de l’entrée Jack 6.3mm, + trous pour potars et sélecteur
L’entrée de Jack, nous la voulions à l’intérieur de la guitare, nous la voulions noyée dans le bois. Si l’on pousse un peu son imagination, la guitare a la forme d’un homme bras levé qui saute. Le long biseau est une jambe et la boule et son genou plié. L’entrée Jack se trouve sur le côté intérieur du genou. Pour percer le trou, nous avons utilisé un grand foret d’abord petit puis de plus en plus gros jusqu'à atteindre un diamètre de 11mm. Pour les trous des potars, même procédé avec un foret de 8 pour l’un et de 10 pour l’autre.
Nous avons aussi fait communiquer chaque cavité entre elle par des trous à l’intérieur même du bois, nous avons foré ces galeries avec un grand foret et la Dremel. Et tout ça pour ne pas avoir de fils apparent ni de pickguard ni de grosse plaque arrière qui gâcherai toute la beauté du lamellé-collé. Quel boulot !! Passons au sélecteur vous voulez bien ? Suivez moi je vous prie. (Humm) Pour le fameux sélecteur, une fente était de mise ! Cette fente qui a été réalisée avec un disque de coupe en fixant la Dremel au support de la Dame Blanche et le corps sur le plateau.
En 31) Fabrication des plaques de cache noires
Vous ne pourrez pas me mentir en me disant que personne ne connait les VHS, les bonne vieilles cassettes vidéo que l’on poussait dans un gros appareil appelé magnétoscope pour se regarder un bon film à l’ancienne. Eh bien, auriez vous imaginé que des plaque de cache de cavités électronique et de micros de guitare allait un jour sortir du plastique des boîtiers de ces cassettes qui ne craignent pas les radiations ?
Rien de très compliqué je l’avoue =) découper des bout de plastique dans un boîtier avec un scalpel n’a rien d’héroïque, mais quand même ! =) Le résultat est là et c’est ce qui compte ! Si vous savez couper du beurre, ou du saucisson ou quoique ce soit d’autre avec un couteau, alors vous êtes largement en mesure de faire ça =) Personnellement j’aime bien la charcuterie ! Bref, on a poncé le bord des plaques au papier de verre et poncé les coins pour les arrondir. Dans cette étape, nous avons aussi la fabrication de plaques en alu, pour quoi faire allez vous me dire puisque la vis du Truss-rod sera cachée sous un micro, que plus rien ne dépasse ? Et bien je vous répondrai : Pour retenir les vis des micros pardi ! Eh oui, les vis des micros seront-elles aussi cachées ! Elles sont montées à l’envers et traversent une plaque d’aluminium qui sert de point d’appui au ressort et à la vis pour que le micro ne tombe pas en avant et la vis sera retenue par la plaque noire pour que le micro ne se mette pas à traverser la guitare tout seul, ce serai embêtant vous ne croyez pas ?
En 32) Défonçage des trous d’encastrement des plaques
Après avoir mis en forme les plaques, il faut bien sur qu’elles ne dépassent pas ! Donc pour cela, on a creusé dans tour des trous des micros la forme de la plaque et ce trou est profond de l’épaisseur de la plaque, de sorte qu’elle ne dépasse pas d’un poil.
Donc défonçage, rien de compliqué là dedans on commence à être habitué, à être bien rôdé.
[cf photo du dessus]
En 33) Perçage des trous pour les mécaniques
Voilà le moment que j’attendais tant ! Il n’a pourtant rien de dur le pauvre :p Pour une fois que je ne juge pas sur la difficulté, bref je reviens au titre : Perçage des trous pour les mécaniques. Tout est dans le nom. On a sorti la bonne vieille perceuse à colonne (du premier prix de l’époque donc pas bien puissante mais largement suffisante) et on a commencé à forer avec du petit diamètre pour finir sur un diamètre de 8.5 rien de compliqué donc. Cependant, penser bien lorsque vous percez à mettre une planche en dessous de ce que vous percer. Pourquoi ? Eh bien parce que cela empêche en grande partie le bois de s’éclater quand on finit de percer !
Juste après on a fait un petit test pour voir si les mécaniques rentraient, et c’était pilepoil ! Elles rentraient en résistant un peu, juste ce qu’il faut !
Quelle satisfaction au bout de tant de temps passer à bosser comme un con dessus ! Enfin, je dis comme un con mais c’est loin d’être le cas, c’est pour l’expression=) échangez-le contre « comme un fou » si vous préférez
En 34) Collage Manche/Corps
Pour le collage manche corps, toujours la même colle sauf que cette fois c’est étalage au pinceau ! Et puis, allez-y, coller lui en une bonne grosse rasade et n’ayez pas peur que ça déborde ! Encollez les deux surfaces, bien comme il faut en faisant attention de ne pas en mettre sur la touche qu’il faut absolument garder intacte et puis fabriquez vous une calle concave de la même courbure que les dernières cases du manche. Trouvez-vous un matériau mou et souple comme de la mousse ou du tissu propre que vous mettrez en dessous de la calle, veillez bien à ce que la protection soit suffisamment épaisse pour répartir la pression convenablement sur toute la surface. Trouvez-vous une autre cale, plate cette fois et le même genre de matériau mou pour le dessous du corps, plaquez la cale derrière et faites de-même pour l’avant. Enserrez le tout avec un gros serre joint et donnez lui une bonne grosse claque en serrant bien fort, si vous avez réussi votre coup la colle doit sortir d’un peu partout.
Petite précision : j’ai fait en sorte que le manche soit légèrement incliné vers l’arrière comme les Gibson, une inclinaison de quelques degrés a suffit. Ceci fait, cela impliquait que mes trous de micros soient obliques de façon à ce que la surface de chaque micro soit parallèle aux cordes de la guitare pour un meilleur rendu sonore. Pour creuser les trous des micros obliquement, nous avons fabriqué une calle avec le même angle que le manche sur laquelle nous avons fixé le corps.
En 35) Perçage des trous de fixation pour le chevalet + test 1 corde
Ici rien de compliqué, du perçage. Là aussi on commence à être bien rôdé, cela dit, ce n’est pas pour autant qu’il faut négliger le perçage en allant trop vite au risque de tout foirer ! Un p’tit trou, deux p’tits trous, trois p’tits trous, toujours des p’tits trous !
Et là, on monte le tout…waaaah !
Une corde, ça marche par contre la hauteur est trop faible et ça frise trop… le chevalet est un peu trop avancé, oulala, faut recommencer ! Donc on démonte le chevalet, rebouche les trous avec de la colle à bois et des chevilles coupées au couteau (décidément c’est toute une science !) Par contre, pendant le test, ça sonnait étonnamment bien ! Au risque de me faire des ennemis j’atteste que le sapin n’est en rien un mauvais bois de lutherie car le son est très bon sans électronique ! Le son que je cherche est un peu métallique et je pense que je l’ai trouvé : j’ai comparé mes deux guitare (d’une drôle de façon vous allez me dire) pour différencier les harmoniques des deux guitares : je les ai mises sur mes genoux et j’ai plaqué mon oreille gauche contre le manche de l’une et la droite contre celui de l’autre. J’ai pincé la même corde et écouté le bruit que chacune faisait. Ma première guitare, une entrée de gamme que personne ne connait (une Stevenson & Brown copie de stratocaster ) sonne plus rond que celle que j’ai fabriqué mais le son est « flou » comme si il était noyé tandis qu’avec ma guitare le son est clair, puissant et il tient longtemps en gardant toute sa chaleur, c’est’y pas génial ça ?
Bref, heureuse surprise donc =)
En 36) Vernissage
Pour le vernissage, on a tout enlevé, les potars, le sélecteur, l’entrée Jack, micros et plaques. J’ai commencé avec une première couche au pinceau qui m’a posé quelques problèmes car trop épaisse, elle a mis trop de temps à sécher et quand j’ai essayé de la poncer à sec (grosse erreur !) des amalgames de vernis encore humide se sont formés sous mon papier de verre ce qui a tout immobilisé ! Pour finir j’ai dû passer au gros papier de verre 80 pour tout redécaper et enlever tous le vernis. Ce décapage m’a permis de me rendre compte que la guitare n’était pas parfaitement plane, et je me suis empressé de la remettre à plat.
Je n'ai pas encore tout a fait terminé ma guitare, par conséquent le post non plus! je devrais donc le mettre à jour d'ici peut et rajouter une étape: le blindage qui prendra sa place en 38.)
Sur ce j'espère que ce post vous plaira, qu'il vous aidera ou inspirera, n'hésitez surtout pas à poser vos questions, j'y répondrai avec grand plaisir!
Mon topic sur la construction de ma guitare:
https://www.guitariste.com/for(...)22565
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