Construction style Télécaster - 1er projet

7 – Repères de touche

Après avoir passé différents grains jusqu’à 320 voire 400 sur la touche, et avoir un touché tout doux, j’ai posé les repères de touches.



J’ai commandé des 2mm plastique pour le côté et des 6mm nacre pour la touche. J’ai décidé de les positionner différemment du schéma classique.
Pas de soucis particuliers à part être méticuleux pour ne pas percer trop profond, surtout pour ceux de la touche. J’ai d’abord tracé au crayon les emplacements exactes afin d’être aligné puis j’ai percé légèrement, quitte à percer un peu plus si nécessaire. Ensuite j’ai collé à la glue puis poncé la touche face dessus et côté.

8 – Perçage de la tête pour les mécaniques

J’ai d’abord pris les mesures à partir du plan et les ai reportées sur la tête. J’ai percé avec une mèche de 3 ou 4 (je ne sais plus) puis avec une mèche de 8 par le dessus sans aller jusqu’au bout. J’ai fait la même chose côté dessous.
Je me suis rendu compte que les mécaniques sont en fait plus large à leur base et j’ai dû élargir par le dessous jusqu’à la moitié avec une mèche de 10. Après avoir revu des vidéos de luthier je pense que j’aurai pu percer avec du 10 de part en part.

Comment faites-vous ?

9 – Frettage

Voilà une étape qui m’inquiétait.

J’ai d’abord fait des essais sur une chute de touche et me suis rendu compte que le slottage fait par VDA était au poil. Il faut taper fort mais pas trop et ça rentre bien en force sans risque de ressortir. Mes frettes sont des medium 2.4mm de large.

J’ai donc procédé frette par frette en les prédécoupant l’une après l’autre, en les insérant et en les coupants avec la pince à frette. La pince est vraiment idéale car elle coupe à ras et net. J’ai donné un peu d’angle à la coupe pour commencer à former le bout de la frette. C’est important de découper les embouts de frettes à chaque fois qu’on en pose une (surtout celles côté talon du manche) car l’espacement est de plus en plus réduit et la pince ne passe plus en largeur entre les frettes sinon. Les frettes adjacentes empêchent en effet la pince de venir contre la touche pour une coupe à ras.

J’ai confectionné une grande cale de 40cm et ai collé du papier de verre fin dessous et j’ai pour l’instant juste poncé légèrement les 2 côtés sans trop appuyer et en donnant déjà un peu d’angle. Les frettes se poncent vraiment très bien, il faut rester doux dans ses mouvements.

Au final c'est une étape qui s'est bien passé et qui m'a bien plu.

- Interlude –

Quand j’ai acheté ma scie à ruban j’avais envie de me bricoler un truc pour tester. J’ai donc fais des cales pour manche guitare électrique et acoustique. Rien de bien technique, juste une excuse pour utiliser la scie + ponceuse oscillante + teinte Crimson-red + True oil (9 couches). Le ponçage des pièces a été succinct.

10 – Défonce cavités micros

J’ai d’abord refait mon gabarit de micros car le 1er ne me plaisait pas totalement. J’ai dessiné l’emplacement de mes micros au crayon sur le corps puis j’ai percé avec une mèche de 20 et profondeur 25mm.

J’ai ensuite posé mon gabarit et procédé à la défonce. J’ai dû faire les finitions de défonce sans le gabarit car la bague de copiage est plus large que l’arrondi des côtés de la défonce. J’ai pris une mèche de 6mm et j’ai passé la défonceuse doucement pour faire les angles.








Petit montage à blanc (avant défonce cavité micros), juste pour me motiver ;-)

11 – Façonnage du manche

Voici une des étapes que je redoutais le plus depuis longtemps…à tort !

J’ai d’abord essayé de faire des gabarits papier avec un outil à copier sur une Télé et une Vigier. Le résultat était vraiment médiocre. J’ai ensuite repris le plan de la télé et j’ai découpé les profils de manche cases 1 et 12 sur du papier. Bof encore ! Le papier c’est pas le pied.

J’ai donc pris du MDF 3mm et j’ai redessiné les 2 profils à partir du plan. J’ai découpé grossièrement avec une scie à chantourner de modélisme et j’ai ensuite affiné avec des petites limes de précisions en vérifiant sur le manche de ma Télé. Ce n’est pas pile poil exact mais ça me donne un résultat plus que satisfaisant sachant que le profil de mon manche n’a pas besoin d’être la copie exacte de celui d’une Télé. Si des petites différences existent je peux m’en accommoder tant que je reste dans ce style de manche.

Au final j’ai une épaisseur case 1 de 20 mm et de 23mm à la case 12…dans les standards.

J'ai ensuite dessiné grossièrement le talon et le galbe de tête.

J’ai donc utilisé presque exclusivement ma râpe japonaise Shinto pour tout le manche et les talons ont été mis en forme avec 2 petites limes Japonaises (une plate et une arrondie). Je posterai des photos. Les 3 achetées chez Crimson.

La râpe est extrêmement abrasive mais vraiment progressive. Il y a 2 côtés avec des dents plus fines sur une face. Cet outil est vraiment une révélation tant c’est agréable de travailler avec. En tenant le manche entre mes genoux je pouvais râper de grandes longueurs. J’avais peur que le manche ne soit pas droit mais au final ça c’est fait tout seul.
Pour les talons j’ai pris mon temps avec les petites limes Japonaises mais on arrive vite à un résultat probant sans passer trop de temps.

Je n’ai que bien dégrossi pour l’instant mais j’arrive déjà à un résultat dont je me satisfait. Il me reste à affiner les talons, faire disparaitre quelques traces de râpe et ponçage et fignoler la longueur du manche, mais le plus dur est fait.











Voilà où j’en suis pour l’instant et je ne vais pas beaucoup avancer ces jours-ci car bien occupé.

Ah oui tu as bien avancé !!!

Concernant le galbe du manche, je t'avais dit tu vois, rien de sorcier et c'est unz phase agréable, voir la forme se façonner petit à petit.
Mention speciale a ta jonction tête manche, ça me paraît très réussi.

J'adore ta touche en Zebrano, c'est vraiment un joli bois.
Mais le frettage tu as pas fini ? Je vois que tu les as mis et recoupés, mais tu as fait la planif complete, les extrémités et arrondi les frettes poncées ?

Oui tu as raison, le galbe du manche est moins compliqué que prévu et plaisant même. Je comprend ce que tu disais (ainsi que d'autres) sur l'importance du touché.

Non je n'ai rien fait au niveau des frettes encore. C'est une des étapes importantes restantes avec le neck pocket. Je vais fignoler le galbe du manche puis je pense faire le neck pocket car ça me stresse à mort. Je terminerai le travail des frettes ensuite.

Ouais le neck pocket... Quel stress effectivement
Lorsque je referai un manche collé j'ai envie de tester une autre technique pour fabriquer le gabarit:
Neck pocket

Je trouve ça vraiment malin

Ah oui je vois bien. C'est pas con du tout. C'est la technique pour faire des moules. j'en ai déjà fait en modelisme avion pour des moule de fuselage...je vais voir ce qu'il me reste comme matos et ce que j'utilisais à la place de cette colle en pate. En tout cas très bonne idée pour avoir un talon ajusté parfaitement.

J'ai retrouvé ce que j'utilisais pour les moules et c'est de la plastiline. C'est une sorte de pâte à modeler qui ne sèche pas mais ne durci pas non plu. Ca ne va pas aller du tout.
J'ai donc acheté de la pate à réparer Epoxy et je vais tenter la methode décrite dans ton lien.
J'espère avoir le temps ce WE.

Je suis aussi en train de prévoir la fabrication d'un mini support Dremel pour faire les défonce pour les incrustations (pour éviter l'achat du "precision router" de Stewmac).

Ah oui bonne idée !
Hâte de voir ça, j'ai hésité à le faire moi même aussi mais finalement j'ai préféré acheter.

De mon côté, j'ai commencé à prévoir la fabrication de mon etabli type roubo

Pouah...tu t'attaques à du lourd là avec l'etabli. C'est vrai que je rêverai d'un vrai établi solide, massif et pratique mais j'ai pas la place...
Si tu postes sur ton blog, j'irai voir. J'imagine que t'es deja dans tes plans autocad 😁👍

Oh même pas, j'ai trouvé une super série de vidéos qui explique dans le détail.
Bon c'est un australien donc c'est moins agréable à écouter que l'ami Ben, mais je gars c'est un pro avec un énorme atelier, il a pas mal de vidéos (des meubles, des tables...)



La grosse difficulté c'est que je n'ai pas de rabot degau donc le surfaçage ce sera à la varlope

Interlude 2 – Fabrication support mini perceuse pour défonce de précision (« precision router »)

Après nos dernières discussions et en prévision de l’insertion de mon logo dans la tête du manche, j’ai été intéressé par un support Dremel pour faire les défonces futures sur la tête ou le manche. N’ayant pas envie de mettre 85€ dans celui de Stewmac (qui a l’air tip top au demeurant) et ayant vu quelques réalisations perso sur le net, je me suis lancé dans la fabrication de mon propre support (largement inspiré de ce qui existe sur le marché). Bien m’en a pris.

J’ai juste acheté une chute de bois (CTP large anti dérapant – en fait un côté est antidérapant et l’autre au contraire est super lisse…c’est ce qui m’intéressait. Mais du CTP normal aurait été tout aussi bien)

Un bout de soirée pour les plans et quelques découpes plus tard voilà le résultat. C’est nickel.
Je poste des photos avant et après finition ainsi que le plan et l’équipement nécessaires (vis, vis papillon, boulon, CTP). J’ai une vielle Dremel mais j’ai un flexible dessus que je ne veux pas enlever alors j’ai adapté le support pour une « Dremel like » sans fils de chez Lidl (leur marque Parkside) que j’avais aussi. Du coup, pas de fil qui traine et c’est super stable.
J‘ai fit un petit essai et c’est très agréable de travailler avec…même s’il faut encore que j’ai le bon coup de main.

12 – le Neck Pocket

J’ai voulu utiliser la méthode du lien d’Olivier en découpant un gabarit un peu plus large que le talon de manche de 2mm tout autours puis combler l’interstice avec de la colle pâte epoxy. Pour ça j’ai mis du scotch sur le pourtour du talon et je devais l’enduire de cire pour aider au démoulage…ce que j’ai oublié.

Note à moi-même : ne pas se lancer dans des travaux trop précis/compliqués un vendredi soir quand t’es naze de ta semaine !

Bref, je découpe un morceau de pâte, trop gros, je malaxe, et je commence à remplir un côté ! Le temps de prise de cette foutu pâte est vraiment trop rapide et on n’a pas le temps de l’ajuster ! La moitié de ma préparation a séchée le temps que je m’occupe du reste. Et c’est de l’ordre d’une à 2 minutes !!! J’ai enlevé, refait comme je pouvais mais c’était moche et j’ai tout de suite senti que ça n’allait pas le faire.

J’ai tout de même laissé sécher et le lendemain j’ai retourné l’ensemble et il aurait fallu boucher aussi le côté face. De toute manière ça ne faisait pas lisse… j’ai tout enlevé ça ne me plaisait vraiment pas. Retour au point de départ !







On reprend la méthode classique et on confectionne un gabarit le plus précis possible. Il faut s’appliquer, ajuster (notamment pour les arrondis des angles) mais ça le fait bien, le manche s’ajuste bien dans le gabarit en forçant légèrement.

Ensuite, et c’est là que ‘ai flippé le plus (et je flippe encore tant que je n’aurai pas le résultat final), c’est le positionnement du manche, et donc du gabarit du talon, pour que tout soit droit !
J’avais vu un internaute utiliser un laser…J’AI un laser me souviens-je ! J’ai fixé la guitare sur le plan de travail et j’ai donc positionné le laser au bout de la guitare jusqu’à trouver la position ou mon trait de laser s’aligne sur ma ligne centrale de la guitare. J’ai positionné le talon du manche de sorte à ce que son centre soit aussi aligné avec le reste puis j’ai ajusté la position exacte du manche jusqu’à ce que le trait du laser s’aligne aussi avec le centre de la tête au niveau du sillet.










J’ai passé quelques heures je dois dire à mesurer, vérifier… mais ça semblait bon. J’ai pris des mesures au niveau du cordier et j’ai la même distance entre la ligne centrale et les 2 réglets métalliques. En tout cas c’est ma méthode et j’espère vraiment que le résultat final (une fois toute la guitare montée) sera juste. Au milieu de tout ça j’ai aussi décaisser le talon avec un foret à façonner de 20mm






J’ai pu ensuite insérer et caler mon gabarit autour du talon du manche. Le truc c’est que ma fraise à copier fait 30mm de coupe donc je suis obligé de surélever le gabarit du neck pocket. Et c’est à cause de ça entre autre que la suite c’est gâté !
Je procède donc à la première passe de ma défonceuse, je vérifie avec le manche et il semble bien ajusté. Je procède avec la 2ème passe à la profondeur désirée du neck pocket, pas de soucis…jusqu’à ce que je vérifie avec le manche ! Là, je me rends compte que j’ai du jeu et le manche rentre et sors sans aucun frottement ou presque !




Je vous passe les détails de la phase de crise de nerfs, de désillusion, de pleurs, de roulage par terre et de « j’arrête là pour l’instant faut que j’aille me calmer » !

J’avais un beau gabarit et là j‘ai tout merdé au final. Il s’agit en fait de pas grand-chose…1 mm… mais zut de zut. En fait le gabarit surélevé s’est mis à bouger pendant la défonce et n’était pas fixé correctement, engendrant ce petit dérapage.







Après m’être calmé et avoir réfléchi je me suis dit que ce n’était pas la fin du monde et que j’allais corriger. Mon idée est d’acheter du mastic bois afin de compenser l’écart. Je pense renflouer l’interstice afin d’avoir le manche ajusté de façon précise. J’ai laissé comme ça pour l’instant.

Je note d’acheter une fraise à copier de 20mm (ou un peu moins si je trouve) comme ça le gabarit sera fixé SUR le corps et non pas surélevé.